模具故障是沖壓生產中最容易出現的問題，常常造成停產，影響產品生產周期。因此，必須盡快找到模具故障原因，合理維修。

一、卡模 

沖壓(ya)過程中，一(yi)旦模具合模不靈活(huo)，甚(shen)至卡死(si)，就必(bi)須立即停止生產，找(zhao)出卡模原因(yin)，排除故障(zhang)。否則(ze)，將會擴大故障(zhang)，導致模具損壞。

引起卡模(mo)(mo)的(de)主要原(yuan)因有(you)：模(mo)(mo)具導向不(bu)(bu)(bu)良、傾斜。或(huo)模(mo)(mo)板(ban)間有(you)異物，使模(mo)(mo)板(ban)無法平貼；模(mo)(mo)具強(qiang)(qiang)度(du)設(she)(she)計(ji)不(bu)(bu)(bu)夠或(huo)受(shou)力(li)(li)不(bu)(bu)(bu)均。造成模(mo)(mo)具變形，例(li)如(ru)模(mo)(mo)座、模(mo)(mo)板(ban)的(de)硬度(du)、厚度(du)設(she)(she)計(ji)太小，容易(yi)受(shou)外(wai)力(li)(li)撞擊變形；模(mo)(mo)具位置(zhi)安(an)裝不(bu)(bu)(bu)準，上下模(mo)(mo)的(de)定位誤差超差。或(huo)壓力(li)(li)機的(de)精度(du)太差，使模(mo)(mo)具產生干涉(she)；沖(chong)頭(tou)(tou)的(de)強(qiang)(qiang)度(du)不(bu)(bu)(bu)夠、大小沖(chong)頭(tou)(tou)位置(zhi)太近，使模(mo)(mo)具的(de)側向力(li)(li)不(bu)(bu)(bu)平衡。這(zhe)時應提(ti)高沖(chong)頭(tou)(tou)強(qiang)(qiang)度(du)，增強(qiang)(qiang)卸料板(ban)的(de)引導保護(hu)。

二、模具損壞 

模具損壞是指模具開裂、折斷、漲開等，處理模具損壞問題，必須從模具的設計、制造工藝和模具使用方面尋找原因。 

首先要審核模具的制造材料是否合適，相對應的熱處埋工藝是否合理。通常，模具材料的熱處理工藝對其影響很大。如果模具的淬火溫度過高，淬火方法和時間不合理，以及回火次數和溫度、肘間選擇不當，都會導致模具進入沖壓生產后損壞。

落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜.造成重疊沖打，損壞零件。

沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷。

模具使用時，零件位置、方向等安裝錯誤或螺栓緊固不好。工作高度調整過低、導柱潤滑不足。送料設備有故障，壓力機異常等，都會造成模具的損壞。如果出現異物進入模具、制件重疊、廢料阻塞等情況未及時處理，繼續加工生產，就很容易損壞模具的落料板、沖頭、下模板和導柱。

三、模具維修

一般來說，模具損壞后，還有一個維修和報廢的選擇問題。沖壓模具的非自然磨損失效，例如非關鍵零件的破壞。以及小凸模折斷、凸模鐓粗變短、凹模板開裂、沖裁刃口崩裂等故障.大部分可以通過維修的方法使其完全恢復到正常狀態，重新投入沖壓生產。

但是。當模具的關鍵件嚴重損壞，有時凸、凹模同時損壞。一次性修復費用超過沖模原造價的70%，或者模具壽命已近。則維修的意義不大，這時應該考慮報廢模具（除大型模具、結構復雜的連續模外）。

當模具(ju)維修(xiu)技(ji)術過于(yu)復雜(za)、修(xiu)模費用太大，難(nan)度大必(bi)然(ran)使維修(xiu)周(zhou)期過長，嚴重(zhong)影響沖壓的正(zheng)常生產，應選擇提(ti)前失效報廢，重(zhong)新制造模具(ju)。

沖壓生(sheng)產(chan)效率和(he)成本對(dui)模(mo)(mo)具(ju)的(de)(de)依賴性很(hen)大。對(dui)生(sheng)產(chan)過(guo)程中模(mo)(mo)具(ju)出現(xian)的(de)(de)故(gu)障，應(ying)具(ju)體問題具(ju)體分析，制定(ding)正確(que)的(de)(de)維修(xiu)方案。及時解決模(mo)(mo)具(ju)損壞、卡模(mo)(mo)、刃磨(mo)和(he)產(chan)品(pin)質量(liang)缺(que)陷等問題。處理(li)好(hao)模(mo)(mo)具(ju)維修(xiu)與(yu)報廢的(de)(de)關系，才能減(jian)少停產(chan)修(xiu)模(mo)(mo)時間(jian)，縮短生(sheng)產(chan)周期(qi)，保(bao)證(zheng)沖壓生(sheng)產(chan)的(de)(de)正常(chang)進行。

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